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  与生产有直(间)接关系的设备，及其附带设施和其它有关用水、电力、空压机等设备。

  4.1 保全课负责设备及维修用品备件的请购。采购课接到经总经理批准的请购单，向经评估认可的厂商下单订货，并确认交货期、品质要求（如性能指标）、验收条件等。

  4.2 关键设备验收时应进行设备能力验证（CMK）的统计，由品管部与保全课共同完成。品管部负责制定CMK计划。

  4.3 保全课负责设备设施管理：建立设备编号与台帐、保养计划、备件清单、日常点检、维修保养记录、异常维修记录等。设备分类

  5.1.2采购单位接到经总经理核准的请购单，向经评估认可的厂商下单订货，并确认货期、品质要求(性能、指标等)、验收条件等.

  5.2.1供应厂商设备进厂后，由保全课点收后先依设备需求规划书内验收规定或以规格表逐项检查，并会同使用单位试用，合格后保全课、使用单位会签收货。进厂验收经试车不合格者，由保全课通知供应厂商处理，并相关工程及设备文件必须交由文管中心盖章登记后，于验收单签章后，方可验收，相關文件包含如下：

  A). 產品說明書 B). 產品分解結構圖 C). 相關電路配置圖 D). 產品質量保證書

  5.2.2关键设备验收时应进行设备能力验证（CMK）的统计，由品管部与保全课共同完成。品管部负责制定CMK计划。

  5.2.3相关设备验收时，相关设备及工程文件必须交付文管中心，经归档登记后盖章，并将相关文件副本交付保全课，始能完成验收程序，否则不予验收。

  设备验收完成 ，保全课将资料编入《设备总览表》内，并建立《设备履历表》存档。

  5.4.3一级维护保养系指设备的日常检查、清扫、加油、消耗品的更换及简易零件的修理。

  5.5.3保全课每年根据维修记录制定《定期维护保养计划表》，依计划做定期保养并记录于《定期保养实施记录》。

  5.5.4二级维护保养中的设备重点部件维护保养依《年度定期检查表》做点检。

  5.5.5二级修理是指现场无法自行更换且需专门技术才能恢复机器使用性能，由使用单位提出《报修单》请求修理。

  5.6.2三级维护保养与修理由保全课提出申请单，经核准后送修，并记录下来。

  5.6.3保全课根据核准的申请单，将设备送修或委请厂商到厂内做保养修理。

  5.7.3主要的生产设备，如更换零件应随时有备品可使用，保全课应对易耗品、易损件且采购困难的、金额不高者，建立备品库，除记录《备品一览表》外并需以《备品管制卡》管理备品之安全存量，以作为领用及入库之记录，而安全存量设定原则，则应以零件采购周期等 因素而定。

  5.7.4保全课应标识关键过程设备，为设备维护提供适当的资源，并制定有效的、有计划的全面预防维护体系，包括：

  D)随时可获得关键生产设备的备件；E)设备、工装和量具的包装、防护程序；F)维修项目的文件化、评定和改进。

  5.7.5 保全课应制定预测性维护方法以持续改进生产设备的效率和有效性。

  5.8.1暂停使用或不再使用的生产设备，由设备使用单位挂上“暂停使用”或“停用”的标示牌。

  5.8.2暂停使用的一个月以上的生产设备依“暂停使用生产设备每月定期维护保养”，每月由保全课保养组检查一次，作为维护记录，确保生产设备随时可供使用。

  5.8.3不再使用的生产设备，使用单位可依设备真实的情况，提出检查报告后呈报上级，是否可移作它用、出售或报废。

  5.9.1保全课视设备的重要程度及安全性需要，在定期维护保养计划中，制定日、月或年度保养周期。

  5.9.3.1日常检查实施，由操作者每日作业前依照机器设备日常检查表之检查项目，实施检查并记录。

  5.9.3.2月度检查的实施，由操作者每月依照设备月度检查表之检查项目，实施检查并记录。

  设备损坏或不堪使用，由原使用单位提出《财产报废申请单》，呈请保全课审核，总经理核准后，方可报废。

  设备移转使用时，原单位须填具《财产移转申请单》。送接收单位签章，转呈保全课核准后生效，并知会财务课修改财产登记资料。

  报废的设备由保全课登入《机器设备卡》销帐，并知会财务课于财产明细表中销帐。

  规定了产品在搬运、贮存、包装、防护及交付过程中的要求，使之符合一定的规范方式，以保证产品质量达到客户的要求。

  5.1.3 人工搬运时应以重量为限，超出时用其他方式或几个人同时搬运，切记以省力、安全为原则，不要勉强防止造成事故。

  5.1.4 手推车、叉车搬运应保持手推车、叉车的灵活、不超重，搬运时物品应放置稳当，以免脱落，并在安全速度下搬运，大件物品必须确保牢靠，防止发生事故。

  5.1.8 起吊时物品下一定不可以站人，完毕后，吊钩应放于2米以上，防止事故发生。

  5.1.9 在搬运中若发现产品有异常时，应停止操作并请品管员确认品质，如有损坏，则依《不合格品控制程序》处理。

  5.2.2 仓库依购件类别及便利性，安排适当的储料，仓管员应标识名称、规格、数量，以便工作。

  5.2.3 生产部门储存之材料按种类、规格等排放适当位置并标识，以便领取与查点。

  5.2.5 对外购物品，由品管部根据采购课提供的《送检单》对其品名、规格、数量进行核对，确认无误后按《监视和测量过程控制程序》进行检测验证，检验合格通知仓库入库，由仓管员登账、归类，并挂“标识卡”注明内容。

  5.2.6 经品管员检验后不合格的采购产品，按照《不合格品控制程序》处理。

  5.2.7 仓管员在点收过程中假如发现物品与货单不符合，应拒收并同时通知生产部门和采购课，要求采购课及时处理。

  5.2.8 生产部门的完成产品入库时，须填写 “送检单”注明名称、工程号、数量等，并送品管部按 《监视和测量过程控制程序》检验，仓管员应核对签名，合格品准许入库，不合格按《不合格品控制程序》处理。仓管员应登帐记录。

  5.2.9 采购产品使用时发现不相符，由请购单位办理退料手续，填写退料单，注明规格、数量仓库点收登帐。

  5.2.10 生产的全部过程中如发现不良采购产品时，使用单位填写“退料单”交品管部按《不合格品控制程序》处理。

  5.2.11 领料时由领进单位填写 《领料单》注明内容，呈部门负责人批准后，到仓库领料，仓管员依《领料单》内容点交于领料人。

  5.2.12 若在生产中发现有零件遗失或损坏，应及时通知生管课给予解决。

  5.2.13 为确保料帐的准确性，减少库存量，仓管员必须列出《物料盘存表》。每年年终盘点一次，如帐物不符时，根据实物列出《物料盘存表》，此项须通过仓管员、财务员签名，主管人员批准后，方可登帐。

  5.2.14 成品出货时，由生产部开出《出货通知单》注明型号、规格、数量及送货地点，报厂长批准后方可出货。出厂时，警卫室应核对出货单方可放行。

  5.2.15 出货单交由顾客或其代理人签收后，由司机送回，以确认货品抵达顾客手中或是送货地点。

  5.2.16 管理部应使用一套库存管理系统，以优化库存周转期，确保物品周转并保持库存量最低。

  5.2.17 对于保存超过两年以上的旧产品或淘汰产品按对待不合格品的程序处理。

  5.3.1 如顾客有包装要求，业务部应通知生产部按顾客的要求予以包装，喷漆包装课应制定《包装作业指导书》，并发放到需要的岗位。

  5.3.3 喷漆包装课应对装箱、包装和标志过程做必要的控制，以确保符合相关规定的要求。

  5.3.5 如需要品管部应通过交付审核来确认包装是不是满足要求，以确保产品完好无损地到达使用地点。

  5.3.6 生产部应遵从所有顾客各自的专用包装标准或指南，包括适用的维修零件包装标准。

  5.3.7 生产技术部应建立一套体系以确保发运物料都按顾客要求进行了标识。

  5.4.3 防火：仓库严禁吸烟或其他火种的隐患存在，并配备灭火器，灭火器须按时进行检查或更换。

  5.5.1 在检验和试验完成后，管理部应采取保护产品质量的措施。合同要求时，这种保护应延续到交付的目的地。

  5.5.2.1 生产部应建立为百分之百按期发货的体系，以满足顾客生产和服务的要求。

  5.5.2.2 如果不能确保百分之百按期发货，生产部应采取纠正措施改进交付能力，包括与顾客就交付问题进行信息沟通。

  5.5.2.3 生产部应有一个系统的途径来开发、评价研制期限的要求并监视对要求的符合情况，对满足顾客交付要求的能力应进行系统的监视并伴之以相应的纠正措施。

  5.5.2.4 在外包运输情况下，生产部应对外包过程来控制，确保在运送过程中避免损坏或质量降低以及标识的完好无损。

  5.5.2.5 若发生包装不合格或运输损坏应及时向生产部和业务部反馈，生产部和业务部应立即采取对应的补救措施（必要时应包括顾客），并保存相关的记录。

  5.5.2.7 生产部应按顾客的要求发运所有材料，并采用顾客最新规定的运输方式、路线 生产部的生产计划应依照订单进行。

  5.5.2.9 业务部应拥有计算机化的系统以接收顾客的计划信息和发运计划表，除非顾客放弃此项要求。

  5.5.2.10 除非顾客放弃此项要求，否则生产部应建立装运提前通知（ASNs）的在线传递计算机系统，以便在装运前发出通知。

  明确质量成本管理的根本原则和实施质量成本预测、计划、核算、分析、控制、考核和报告等环节的方法、内容和程序。

  5.1.1 实施质量成本管理，是以寻求适宜的产品质量成本为手段，提升公司质量管理上的水准和质量保证能力。

  5.1.2 实施质量成本管理，是对每一环节实施一系列的组织和活动，做到数据可靠、核算正确、分析透彻、控制有效、考核真实，以达到适宜的产品质量成本。

  5.2.1 质量成本管理工作由总经理统一领导，品管部、财务部共同管理，并由技术部、生产部、保全课和各生产部门共同组成组织体系。

  5.2.2 财务部应编制质量成本预算和计划，组织实施质量成本统计和核算；编制数据收集、统计、核算及分析所需报表，并负责定期编制质量成本分析报告。

  5.2.3 品管部组织落实、监督、考核质量成本计划，制订质量改进计划并组织落实。

  5.2.4 各质量职能部门应配备兼职质量成本核算人员，负责本部门质量成本信息的收集、分析和处理。核算人员在业务上接受财务部的指导。

  5.3.5 外部质量保证成本率（%）=（外部质量保证成本÷质量成本）×100%

  5.3.6 产值质量成本率（%）=（质量成本总额÷工业总产值）×100%

  质量成本预测是制定质量成本计划的基础，财务部应根据公司的经营目标和历史资料、国内外同行的信息、产品技术条件和质量发展要求，采用科学的方法，对质量成本的目标值进行短期（一年）、中长期（三至五年）的预测。

  质量成本计划是在预测的基础上，生产符合相关规定要求的产品时，在质量上所需的费用计划，包括

  c. 内部故障成本：指产品出厂前因不满足规定的质量发展要求而造成损失的费用；

  d. 外部故障成本：指产品出厂后因不满足规定的质量发展要求而导致索赔、修理、更换等支付的费用；

  e. 外部质量保证成本：指为了获取顾客要求的客观证据而进行论证和证明所支出的费用。

  a. 预防成本包括：质量计划工作费、质量培训费、质量奖励费、质量评审费、质量改进费等5项；

  b. 鉴定成本包括：检测试验费、检测办公费用、检测设备折旧费、检测工作员工资及福利基金等4项；

  c. 内部故障成本包括：报废损失、返工损失、停工损失、事故分析处理费、产品降级损失等5项；

  d. 外部故障成本包括：索赔费用、申诉费用、三包损失费、产品降价损失等4项；

  e. 外部质量保证成本包括：质量保证措施费、质量证实试验费、评定费用等3项。

  以上生产部门停工损失一般可直接按生产工人停工时间及单位工时费用计算；产品降级损失一般可按降级所发生的差额即净损失计算。

  a. 管理部：运送过程中由于装卸不慎等造成原材料、成品损坏而造成的损失及索赔费用，以及质量培训费等；

  b. 品管部：各种质量计划工作费用、质量分析评比活动费、质量奖励费和外部质量保证费，各种试验费、检测费、质量证实试验费、检测设备、设施校验费等；

  5.6.3.1 所有质量成本原始凭证由发生部门负责收集原始凭证，并归集至财务部统一核算。归集方式及内容见附录A（质量成本费用范围归集明细表）。

  5.6.3.2 各归口部门依据各自的主管范围及有关联的资料将质量成本费用分别填入“预防成本统计明细表”、“鉴定成本统计明细表”、“内部故障成本统计明细表”、“外部故障成本统计明细表”及“外部质量保证成本统计明细表”，每月5日前交财务部。

  5.7.1 质量成本分析是通过对质量成本核算收据的分析，找出质量和管理方面的薄弱环节，提出改进措施，提供信息资料和建议。

  5.7.2 财务部每月向厂长、管理者代表和品管部提供质量成本分析报告，内容应包括“月质量成本执行情况表”、“产值成本率”、“质量成本率”、“废品损失率”、“单位产品质量成本”等，根据构成情况及趋势，提出分析意见，必要时会同品管部制订改进措施并落实责任部门实施。

  为制订方针、目标、计划、编制手册及文件，开展质量管理所发生的办公、宣传、收集费用

  对原材料、在制品和成品按质量发展要求进行检测以及检测设备的维修、校正所支出的费用

  专注于质量、环境、职业健康安全等管理体系知识的分享！包括：管理体系制度文件,表单模板案例,内外部审核应/迎审技巧,体系建设实际案例,ISO9001/14001/45001/IATF16949等体系审核员培养,企业体系管理培训教材PPT！